Turkish
Madencilik, petrol ve gaz sondajı ve diğer alanlarda, çimentolanmış karbid parçalarının aşınma oranı işletme verimliliğini ve maliyetlerini doğrudan etkiler.Çoğu uzman öncelikle uygun olmayan malzeme seçimi veya aşırı sert oluşumlardan kaynaklanıyor., ancak kolayca ihmal edilen önemli bir faktörü göz ardı eder: nozzle ve kapak arasındaki uygunluk doğruluğu.Halkalar bit için bir kılavuz ve koruyucu rol oynarkenİkisinin uygun durumu (büyüklük eşleşmesi, boşluk genişliği ve koaksiyalite gibi) sondaj sıvısının akış yönünü, basınç dağılımını ve kesik boşaltma etkisini doğrudan etkiler.Böylece parça aşınması daha da kötüleşiyor.Bu makalede, düzgün olmayan nozzle-casing uyumunun spesifik belirtilerini, bitlere etkisini,Aynı zamanda doğru uygunluk parametreleri ve sorun giderme yöntemleri, endüstri uzmanlarının sorunları hızlı bir şekilde bulmalarına ve gereksiz parça aşınmasını azaltmalarına yardımcı olur.
1Öncelikle, neden nozzle-casing fit bit yıpranma etkiler anlamak.
Çimento karbid parçalarının aşınma direnci, esas olarak volfram karbid malzemelerinin sertliğine (HRA≥90) bağlıdır.Eğer sondaj sıvısı bit veya boşaltma kesiklerini zamanında etkili bir şekilde soğutamazsa, yüksek kaliteli volfram karbid parçaları bile hızlı bir şekilde yıpranır.
- Borma sıvısı yönlendirme fonksiyonu: Kaplamalar, nozeller tarafından enjekte edilen sondaj sıvısının akış yönünü kısıtlayabilir ve bitlerin kesme dişlerini doğru bir şekilde kaplamasını sağlar.Yanlış uyum, sondaj sıvısının hedef alanından sapmasına neden olur., kesme dişlerinin yerel aşırı ısınmasına ve aşınmasına neden olur;
- Kesikler Aktarma Verimliliği: nozzles tarafından enjekte edilen yüksek basınçlı sondaj sıvısı, nozzles ve kabuk arasındaki boşluktan kesikleri dışarıya taşımalıdır.Bit yüzeyini tekrar tekrar öğüten ve volfram karbid kesme dişlerinin aşınmasını hızlandıran;
- Basınç kaybı kontrolü: Düzlüklerin ve kabukların uygunluk doğruluğu sondaj sıvısı basıncını etkiler. Aşırı yüksek basınç bit gövdesini etkileyecekken, aşırı düşük basınç kesikleri etkili bir şekilde akıtamaz.İkisi de dolaylı olarak aşınmayı kötüleştirir..
Basitçe söylemek gerekirse, nozel ve kabuk arasındaki uyum "su borusu ve püskürtme başı" gibidir:Çöğütme başı (nozzle) tarafından püskürtülen su akışı (çöğütme sıvısı), hedefe doğru bir şekilde etki etmek için su borusu (kapak) tarafından yönlendirilmelidir.Uygun olmayan yerleştirme, istenen etkiyi sağlayamayan, dağılmış su akışı ve yetersiz basınçla sonuçlanır.
2. 3 Uygun olmayan uygunluk ve aşınma ifadelerinin yaygın vakaları
Düzgün olmayan nozzle-casing fit, esas olarak üç açıdan yansıtılır: "ölçek uyumsuzluğu", "normal olmayan boşluk" ve "kurulum sapması".
| Uyum Sorununun Türü | Belirli Belirtiler | Çimento karbid parçalarına etkisi | Yerel Tipik Belirtiler |
|---|---|---|---|
| Boyut Uygunsuzluğu (Nözülün Dış Diametresi > Kaplamanın İç Diametresi) | Düzen tam olarak kabuk içine yerleştirilemez veya yerleştirildikten sonra kabuk iç duvar sıkışır | Sondaj sıvısı enjeksiyon yönü sapıyor, kesme dişlerinin yetersiz yerel soğutmasına ve "yerel düzleştirme" fenomenine neden oluyor; deforme olmuş kabuklar bit bedenini kazıyor | Bir tarafta şiddetli aşınma, kesici dişler, kabuğun iç duvarında çizikler |
| Boyut Uygunsuzluğu (Nözülün Dış Diametresi < Kaplamanın İç Diametresi Aşırı) | Düzlük ve kabın iç duvarı arasındaki çok büyük boşluk (>3 mm) | Borma sıvısı püskürtüleri, büyük basınç kaybı ile sonuçlanır.Kesme dişlerinin "tam bir öğütme aşınmasına" yol açan | Bitin tüm kesme dişleri, sondaj sıvısında yüksek kesim içeriği ile eşit ve hızlı bir şekilde yıpranır |
| Aşırı küçük boşluk (< 0,5 mm) | Duz ve kabın iç duvarı arasındaki dar boşluk, sondaj sıvısı dolaşımını engeller | Yetersiz sondaj sıvısı akışı, zayıf soğutma ve kesik boşaltma etkileri. | Bitler kesme dişlerinin parçalanması, sondaj sırasında açık ekipman titreşimleri |
| Kurulum sapması (düzeltme hatası) | Nozzle ve kabuk merkezi çizgileri, eğimli enjeksiyon yönü ile sonuçlanan kaydırılır | Borlama sıvısı sadece bitin yerel bir bölgesini kaplar. Açık kesme dişleri aşırı ısınma aşınmasından etkilenir ve kesikler boşluğun bir tarafında birikir | Kırma dişlerinin eşit olmayan aşınması, kabuk iç duvarının bir ucunda şiddetli aşınma |
Ek Notlar:
- Çimento karbid parçalarının normal aşınma döngüsü: Formasyon sertliğine bağlı olarak genellikle 50-200 saattir. Yanlış uygunluk aşınma döngüsünü 10-30 saate kısaltabilir,Ya da "tek bir ameliyattan sonra hurdaya" yol açar.;
- Kolayca karıştırılan nokta: Aşırı sert oluşumlardan kaynaklanan aşınma genellikle kesme dişlerinin tekdüze körleşmesidir, tersine uygun olmayan uygunluktan kaynaklanan aşınma çoğunlukla "yerel aşınma", "çipleme",ya da "normalden hızlı aşınma", yıpranma biçimine göre hızlı bir şekilde ayırt edilebilir.
3Doğru Uyum parametreleri için referans (doğrudan uygulama)
Çeşitli sementli karbid parça türleri (roller koni, PDC, elmas) ve uygulama senaryoları, nozzle kaplaması uyum parametreleri için biraz farklı gereksinimlere sahiptir.Aşağıda genel çalışma koşullarını kapsayan endüstri genel referans standartları bulunmaktadır.:
| Bit Türü | Uyumlu nozel dış çapı (mm) | Önerilen kabuk iç çapı (mm) | Makul uygunluk aralığı (mm) | Kurulum Koaksiyalite Gereksinimleri | Uygulanabilir Senaryolar |
|---|---|---|---|---|---|
| Roller Cone Bit (6-81⁄2 inç) | 14-16 | 15-17 | 0.8-1.5 | ≤0,3 mm | Sığ maden sondajı, petrol ve gaz kuyularının yüzey katmanları |
| Rulo Konusu Bit (97⁄8-121⁄4 inç) | 16-18 | 17-19 | 1.0-2.0 | ≤0,5 mm | Orta derinlikte geleneksel formasyon sondajı |
| PDC Bit (6-103⁄4 inç) | 12-16 | 13-17 | 0.8-1.5 | ≤0,3 mm | Şist gazı ve sıkı petrolün yüksek verimli sondajı |
| Elmas Bit (6-143⁄4 inç) | 14-20 | 15-21 | 1.0-2.0 | ≤0,5 mm | Sert kaya sondajı, çekirdek sondajı |
| Sürükle (4-81⁄2 inç) | 10-14 | 11-15 | 0.5-1.2 | ≤0,3 mm | Yumuşak oluşum sondajı, su kuyusu sondajı |
Temel Uygunluk İlkeleri:
- Kafesin iç çapı, aşırı büyük boşluklardan kaynaklanan dağılmış enjeksiyonun önlenmesi ile sondaj sıvısının dolaşımını sağlamak için nozelin dış çapından 0,5-2,0 mm daha büyük olmalıdır.
- Montaj sırasında, nozel ve kabın merkez çizgilerinin sapmasının 0,5 mm'den fazla olduğundan emin olun, bu da düzlem veya basit konumlandırma aracı ile kalibre edilebilir.
- Aynı sondaj aracının birden fazla nozel'i (örneğin, rulo konik parçaları genellikle 3-6 nozel'e sahiptir) düzensiz akıştan kaynaklanan yerel aşınmayı önlemek için tutarlı boyutlarda tutulmalıdır.
4. 3 Adımlı Çözüm ve Bit Kullanımı azaltmak için Fit Problemleri için Çözüm
Cementli karbid parçalarının anormal aşınması tespit edilirse, nozzle kaplaması uyum sorunlarını gidermek ve gizli tehlikeleri hızlı bir şekilde çözmek için aşağıdaki adımlar atılabilir:
Adım 1: Boyut eşleşmesini kontrol edin
- Düzülün dış çapını ve kabın iç çapını kaliperlerle ölçün ve kabın iç çapının önerilen aralığın içinde olup olmadığını doğrulamak için yukarıdaki referans tablosuyla karşılaştırın.
- Eğer nozelin dış çapı çok büyükse: Nozel'i ilgili spesifikasyonla değiştirin (daha iyi aşınma direnci için volfram karbid nozellerine öncelik verin);
- Eğer nozelin dış çapı çok küçükse: Hücreyi daha küçük bir iç çapla değiştirin veya nozelin dışına uyarlanabilir bir kabuk takın (kabunun sondaj sıvısı akışını etkilememesinden emin olun).
Adım 2: Uyumsuzluk Aralıklarını Düzenle
- Aşırı büyük boşluk (>2.0mm): Biraz daha büyük bir dış çaplı bir nozel seçin veya konumlandırma fonksiyonu olan bir nozel kullanın (gömülü boşluk telafi yapısı ile);
- Çok küçük boşluk (< 0,5 mm): Kaplamanın iç duvarını hafifçe öğütün (iç duvarın pürüzsüz kalması için not),ya da boşluk makul bir aralık içinde olduğundan emin olmak için biraz daha küçük bir dış çaplı nozel ile değiştirmek.
Adım 3: Kurulum Koaksallığını Kalibre Et
- Montaj sırasında, nozel'i kabın içine yerleştirin, kabın ve nozel'in uç yüzlerine bir düzlük takın ve bir boşluk olup olmadığını gözlemleyin (boşluk ≤0.3mm niteliklidir);
- Eğer sapma varsa: nozel montaj açısını ayarlayın veya montaj koltuğunu daha yüksek konumlandırma doğruluğuyla değiştirin (örneğin,iki merkez çizgilerinin hizalandığını sağlamak için bir sıkıştırma oluklu bir nozel koltuğu);
- Düzenli denetim: Düzlüklerin ve kabukların uygun durumunu kontrol etmek için her 50 saatte bir sondajı durdurun ve iç duvarda birikmiş kesikleri veya kirlilikleri zamanında temizleyin.
5Genel yanlış anlamalar: Bu uygulamalar uygun olmayan uygunluktan kaynaklanan aşınmayı daha da kötüleştirir
- Sadece uygunluğu kontrol etmeden bitleri değiştir: Yüksek kaliteli sementli karbid parçaları sık sık değiştirin, ancak nozzle kaplaması uyum sorunlarını görmezden gelin, bu da yeni parçaların hızlı aşınmasına ve maliyetlerin artmasına neden olur;
- Kafesin iç çapını rastgele büyüt"Ne kadar büyük bir boşluk olursa, tomurcuklar o kadar iyi boşalır".Kaplamanın iç çapını körü körüne büyütmek, dağılmış sondaj sıvısı enjeksiyonuna ve soğutma ve kaya kırma etkilerini azaltmaya neden olur.;
- Farklı Özelliklere Sahip Karıştırma Fırçası: Farklı dış çaplı nozellerin aynı sondaj aletinde karıştırılması, eşit olmayan akış, dengesiz bit gücü ve şiddetli yerel aşınmaya neden olur;
- Kapakları ihmal et: Zamanında aşınma nedeniyle eşit olmayan iç duvarlı kabukları değiştirmemek, nozel montaj sapmasına neden olur ve aşınmış kabuk bit bedenini kazıyacaktır.
Sonuç: Cementli Karbür parçalarının "uzun ömürlü" olmasının anahtarı, uygunluğun doğruluğudur
Çimento karbid parçalarının sık sık aşınması her zaman malzeme veya oluşum sorunlarından kaynaklanmaz.uygun uygunluk boşlukları, ve hassas kurulum koaksiyalitesi, sondaj sıvısının soğutma ve kesim boşaltma işlevlerini tam olarak gerçekleştirmesini sağlayabilir ve bitlerin kullanım ömrünü önemli ölçüde uzatabilir.Tungsten karbid endüstrisi uzmanı olarak, bit malzeme seçimine odaklanarak nozzle-casing fit parametrelerine dikkat edilmesi önerilir.Kullanım oranlarını ve işletme maliyetlerini etkili bir şekilde azaltmak için bu makaledeki referans standartlarına göre seçin ve monte edin.
Özel çalışma koşullarına (örneğin, son derece derin sondaj, karmaşık oluşumlar) veya geleneksel yöntemlerle çözülemeyen uygunluk sorunlarına rastlarsanız,Özel çözümler için lütfen bizimle iletişime geçin. Farklı bitlere ve kabuk uyum şemalarına uyarlanmış volfram karbid nozelleri sağlayabiliriz., operasyonel verimliliği artırmaya ve işletme ve bakım maliyetlerini azaltmaya yardımcı olur.